فرآیند سنگ زنی و بهینه سازی پارامتر دستگاه سنگ زنی دو دیسک.

به عنوان یک تجهیزات ماشینکاری دقیق کارآمد، دستگاه سنگ زنی دو دیسک دارای طیف گسترده ای از کاربردها در بسیاری از زمینه ها مانند ساخت ماشین آلات، قطعات خودرو، قطعات الکترونیکی و غیره است. به منظور نمایش کامل مزایای دستگاه سنگ زنی دو دیسک و بهبود کیفیت و کارایی پردازش، بهینه سازی فرآیند و پارامترهای سنگ زنی آن بسیار مهم است.

اول، فرآیند سنگ زنی دستگاه سنگ زنی دو دیسک

1. انتخاب چرخ سنگ زنی

چرخ سنگ زنی یکی از اجزای کلیدی دستگاه است و عملکرد آن به طور مستقیم بر اثر سنگ زنی تأثیر می گذارد. هنگام انتخاب چرخ سنگ زنی، لازم است مواد قطعه کار، سختی، نیازهای پردازش و سایر عوامل را در نظر بگیرید. برای قطعات کار با سختی بالا، چرخ سنگ زنی با سختی بالا باید انتخاب شود. برای قطعات کار که به زبری سطح کم نیاز دارند، چرخ سنگ زنی با اندازه دانه ریز باید انتخاب شود. علاوه بر این عواملی مانند نوع پیوند، شکل و اندازه چرخ سنگ زنی نیز باید در نظر گرفته شود.

2. استفاده از سیال سنگ زنی

سیال سنگ زنی نقش خنک کننده، روانکاری و تمیز کردن را در فرآیند سنگ زنی دستگاه سنگ زنی دو دیسک ایفا می کند. انتخاب منطقی سیال سنگ زنی می تواند دمای سنگ زنی را کاهش دهد، سایش چرخ سنگ زنی را کاهش دهد و کیفیت سطح پردازش را بهبود بخشد. مواد مختلف قطعه کار و نیازهای پردازش نیاز به انتخاب انواع مختلف سیال سنگ زنی دارد. به عنوان مثال، برای سنگ زنی فولاد، می توانید امولسیون یا مایع برش مصنوعی را انتخاب کنید. برای سنگ زنی آلیاژهای سخت و سایر مواد ماشین کاری دشوار، می توانید سیال سنگ زنی بر پایه روغن را انتخاب کنید.

3. بستن قطعه کار

روش بستن قطعه کار نیز تأثیر زیادی بر دقت سنگ زنی و کیفیت سطح دارد. در پردازش ماشین سنگ زنی دو چهره، باید از یک روش بستن معقول استفاده شود تا اطمینان حاصل شود که قطعه کار در فرآیند سنگ زنی پایدار و قابل اعتماد است و تغییر شکل یا جابجایی رخ نمی دهد. روش های متداول بستن شامل بستن مکانیکی، گیره الکترومغناطیسی و جذب خلاء می باشد.

دوم، بهینه سازی پارامتر

1. سرعت سنگ زنی

سرعت سنگ زنی به سرعت خطی محیطی چرخ سنگ زنی اشاره دارد که تأثیر مهمی بر راندمان سنگ زنی و کیفیت سطح دارد. افزایش سرعت آسیاب می تواند راندمان ماشینکاری را بهبود بخشد، اما در عین حال، سایش چرخ سنگ زنی و دمای سنگ زنی را افزایش می دهد که بر کیفیت سطح تأثیر می گذارد. بنابراین، هنگام انتخاب سرعت سنگ زنی، لازم است به طور جامع مواد قطعه کار، عملکرد چرخ سنگ زنی، نیازهای پردازش و سایر عوامل را در نظر بگیرید. به طور کلی، برای سختی بالاتر قطعه کار، باید سرعت آسیاب کمتری را انتخاب کنید. برای الزامات زبری سطح کم قطعه کار، می تواند برای بهبود سرعت سنگ زنی مناسب باشد.

2. سرعت تغذیه

سرعت تغذیه به سرعت حرکت قطعه کار در فرآیند آسیاب اشاره دارد که مستقیماً بر راندمان پردازش و کیفیت سطح تأثیر می گذارد. سرعت تغذیه بیش از حد سریع منجر به افزایش زبری سطح و حتی پدیده سوختگی می شود. سرعت خوراک خیلی کند راندمان پردازش را کاهش می دهد. هنگام تعیین نرخ تغذیه، لازم است که مواد قطعه کار، عملکرد چرخ سنگ زنی، عمق سنگ زنی و سایر عوامل در نظر گرفته شود. به طور کلی، برای سختی بالاتر قطعه کار، نرخ تغذیه کمتری باید انتخاب شود. برای اینکه عمق سنگ زنی بزرگتر است، نرخ تغذیه نیز باید به طور مناسب کاهش یابد.

3. عمق سنگ زنی

عمق سنگ زنی به ضخامت ماده قطعه کار برداشته شده توسط چرخ سنگ زنی در یک خوراک اشاره دارد که تاثیر زیادی بر راندمان پردازش و کیفیت سطح دارد. عمق سنگ زنی خیلی زیاد است که به راحتی منجر به افزایش سایش چرخ سنگ زنی، زبری سطح و تغییر شکل قطعه کار می شود. عمق سنگ زنی بسیار کوچک باعث کاهش راندمان پردازش می شود. هنگام تعیین عمق سنگ زنی، لازم است مواد قطعه کار، عملکرد چرخ سنگ زنی، نیازهای پردازش و سایر عوامل را در نظر بگیرید. به طور کلی، برای قطعات کار با سختی بالا، عمق آسیاب کمتری باید انتخاب شود. برای قطعات کار که به زبری سطح کم نیاز دارند، عمق سنگ زنی نیز باید به طور مناسب کاهش یابد.

سوم، روش بهینه سازی

1. بهینه سازی تجربی

از طریق روش آزمایش، پارامترهای مختلف فرآیند سنگ زنی ترکیب می شوند و سپس قطعه کار پردازش شده برای تعیین بهترین پارامترهای فرآیند سنگ زنی آزمایش و تجزیه و تحلیل می شود. روش بهینه‌سازی تجربی می‌تواند به طور شهودی تأثیر پارامترهای مختلف بر کیفیت و کارایی ماشین‌کاری را درک کند، اما به زمان و هزینه زیادی نیاز دارد.

2. بهینه سازی شبیه سازی عددی

نرم افزار شبیه سازی عددی برای شبیه سازی فرآیند سنگ زنی ماشین سنگ زنی دو صورت و تجزیه و تحلیل نیروی سنگ زنی، دما، زبری سطح و سایر پارامترها تحت پارامترهای مختلف فرآیند برای تعیین بهترین پارامترهای فرآیند سنگ زنی استفاده می شود. روش بهینه سازی شبیه سازی عددی می تواند به سرعت پارامترهای بهینه را تعیین کند و هزینه آزمایشی را کاهش دهد، اما مستلزم ایجاد مدل های دقیق ریاضی و شرایط مرزی است.

3. الگوریتم بهینه سازی هوشمند

الگوریتم های بهینه سازی هوشمند مانند الگوریتم ژنتیک، الگوریتم ازدحام ذرات و غیره برای بهینه سازی پارامترهای فرآیند سنگ زنی ماشین سنگ زنی دو صورت استفاده می شود. الگوریتم‌های بهینه‌سازی هوشمند می‌توانند به‌طور خودکار بهترین پارامترها را بدون نیاز به ایجاد یک مدل ریاضی دقیق جستجو کنند، اما به مقدار معینی زمان و منابع محاسباتی نیاز دارند.

در نتیجه، بهینه سازی فرآیند سنگ زنی و پارامترهای دستگاه سنگ زنی دو چهره می تواند کیفیت و کارایی پردازش را بهبود بخشد و هزینه تولید را کاهش دهد. در کاربرد عملی، روش‌های بهینه‌سازی مناسب را می‌توان با توجه به موقعیت خاص انتخاب کرد و فرآیند سنگ‌زنی را می‌توان به طور پیوسته بررسی و بهبود بخشید تا تقاضا برای ماشین‌کاری دقیق در زمینه‌های مختلف برآورده شود.